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    DIR廢潤滑油再生蒸餾設備

    本技術采用化學處理過程中催化劑的作用。我公司開發了一種複合催化劑,在它的催化作用下,內部因素的各有害物質被選擇性的進行了處理,例如:聚合、屏蔽、鈍化等並Z終以殘渣的形式排出。從而達到除去廢潤滑油中的不安定因素,使其還原再生,成為合格潤滑油基礎油。

    DIR廢潤滑油再生蒸餾設備

    影響潤滑油質量的因素

    回收的廢潤滑油中,存在非烴類、烯烴類、稠環芳烴、金屬離子;機械雜質、金屬微小顆粒;瀝青質、膠質等有害物質。這些有害物質的存在,互為引發劑、相互提供反應物和催化物質。在外部因素:光、溫度和空氣中氧氣等的作用下產生聚合、氧化等化學變化,潤滑油的安定性被破壞,表現為變黑、沉渣等現象。

    回收廢潤滑油再生技術簡介

    本技術采用化學處理過程中催化劑的作用。我公司開發了一種複合催化劑,在它的催化作用下,內部因素的各有害物質被選擇性的進行了處理,例如:聚合、屏蔽、鈍化等並zui終以殘渣的形式排出。從而達到除去廢潤滑油中的不安定因素,使其還原再生,成為合格潤滑油基礎油。
    該項技術既不同於傳統的硫酸蒸餾,也不同於目前的油蒸餾催化加氫技術。傳統蒸餾技術產生的廢渣和廢氣對環境汙染極為嚴重。而後者得到的油又極易氧化變色還有臭味。本公司這套技術的工藝過程為:將回收的各種廢潤滑油(包括汽、柴機潤滑油等幾乎所有可以回收的廢棄油)進行催化處理後,再經蒸餾後製得與原廢潤滑油相同的再生潤滑油基礎油,它不會產生氧化變色,也沒有臭味產生。殘留的廢渣還可做燃料使用,不會對環境產生二次汙染。該技術自動化控製程度高,設備操作簡單,沒有複雜的操作控製,易學易懂,勞動強度無需特別1~2人即可。

    工藝過程

    原料廢潤滑油經脫除機械雜質後,進入化學處理釜,加入催化劑的水溶液,常溫常壓下攪拌反應。催化處理後的原料經泵打入間歇式蒸餾釜內,在高真空條件下進行蒸餾,依次蒸出水、燃料油、各種沸程的潤滑油基礎油經過冷凍機冷卻後回收。zui後排出蒸餾殘渣(可作燃料)。蒸餾過程中廢潤滑油采用循環加熱的手段;加熱熱源可采用電、燃料油、天然氣、煤等。配有廢氣處理器對真空排出的氣體進行淨化處理。
    以下這些組分的數量是由回收廢潤滑油的組成決定的。本工藝對原料廢潤滑油的組成不產生的改變。例如回收廢柴油機潤滑油其組成通常為:
     

    組份名稱
    含量(wt%)
    1~2
    柴油 
    4~8
    潤滑油(沸程400~450℃)
    38~42
    潤滑油 (沸程450~550℃)
    37~43
    沉渣 
    6~10

     

     
     
     
     
     
     
    經加工後所得產物基本不變,其他如:變壓器油、紡織工業用錠子油、冷凍機油、真空泵有、各種轉動機械潤滑油、導熱油等經本工藝再生後、基本保持其原有成分。但當他們混合後,經處理所得產物隻能以蒸出的潤滑油沸程確定其組份。一般情況下回收潤滑油占原料油的85%以上。

    技術特點

    1、處理油料廣泛:適用各種廢潤滑油(包括汽、柴機潤滑油等幾乎所有可以回收的廢棄油);
    2、處理過程中不會造成二次汙染:本工藝過程無廢氣、廢水排放蒸餾過程中zui後的蒸餾殘渣可用作燃料;
    3、產品質量好:不會產生氧化變色,也沒有臭味產生;
    4、處理成本低;(見下)
    5、回收率高;(見下)
    6、自動化程度高;

    處理成本及能耗等較低

    ①催化劑:200元/噸原料油;
    ②能耗:約105kcal/噸原料油的蒸餾用熱;
    ③運行所需電耗量:40kwh/噸原料油;

    回收率

    在對廢潤滑油的處理過程中,由於除掉了95%以上的有害物質,而對原來的基礎油以及其中所含的各種滌加劑基本不造成波壞,故其安定性、抗氧化性、抗乳化性等較通常意義上的基礎油為好。下表列出了一組經處理再生的潤滑油基礎油的各項理化指標:(廢內燃機潤滑油)
    組分名稱
    重量百分比
    1.5%
    汽-柴油
    7%
    輕潤滑油
    42%
    重潤滑油
    43%
    殘渣
    6.5%
    合計
    100%

    廢油蒸餾設備

     

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